在全产业链的通力协作下，2026年有望成为固态电池的量产元年——半固态电池规模化装车，上汽MG4、蔚来ET9、东风E70等车型陆续上市；头部车企加速布局固态电池，纷纷公布装车验证计划与量产时间表；续航里程突破1000公里的目标，正从实验室的技术愿景逐步转变为行业主流趋势……
其中，硫化物固态电解质凭借优异的综合性能，已成为主流技术路线，正加速推动固态电池从实验室走向产业化。
华创新材自主研发的镀镍铜箔实现重大突破，完美适配这一路线，充分获得国内外头部客户的高度认可，成为公司“奋战300天，献礼十周年”的核心成果之一。
在固态电池产业化推进过程中，行业痛点凸显。硫化物固态电解质易产生腐蚀性气体，制约铜箔稳定性与电池寿命，传统锂电铜箔耐腐蚀性不足，难以满足固态电池“高安全、长循环”的量产核心需求，行业亟需针对性材料解决方案。
镀镍铜箔截面EDX
面对这一行业痛点，华创研发团队历经数百次试验打磨，推出的镀镍铜箔采用“中间铜箔+双面镀镍”结构，其中，铜箔厚度最薄3.5μm、双面镀镍层各0.25μm，实现了多维度性能突破：
1、在抗氧化性能上，经200℃高温持续烘烤48小时，箔面依旧呈现亮银色金属光泽，无任何氧化迹象，性能远优于常规铜箔；
2、在抗腐蚀性能上，面对硫化物电解质48小时的严苛腐蚀测试，箔面无明显腐蚀痕迹，可从根源上延长电池使用寿命；
3、在机械性能上，镀镍处理后的铜箔抗拉强度较基材提升20%；
4、在抗剥离性能上，经胶带粘贴剥离测试后，箔材表面与胶带上均无镍层脱落、无镍粉残留等现象，箔面始终均匀光亮，无露铜、粉化现象。
产品性能精准贴合电池生产、装配及长期循环使用的全场景要求，为电池安全筑牢材料防线。
硬核的技术实力，赢得市场广泛认可。目前，该产品每月意向订单达百公斤级，并成功进入国内某头部电池企业先进箔材实验室，开展深度验证。海外方面，韩国头部客户已送样进行电芯验证。
产品的突破性表现，源于公司构建的“设备+工艺”全链条技术闭环与严苛的品质管控体系。在核心设备上，公司专门设计了整套镀镍防氧化系统，成功实现微米级精度镍镀层，且镀层致密均匀、对铜层形成坚实的保护。在工艺技术上，研发团队将镀镍工艺与生箔工段深度整合，可精准调控产品规格，同时通过优化电镀参数、完善镀液配方，形成了从原材料筛选、生产过程管控到成品检测的全流程标准化体系，确保每一批产品性能稳定、品质可靠，构建起难以复制的技术壁垒。
镀镍铜箔的突破，不仅是“奋战三百天 献礼十周年”项目的重要成果，更是公司十年来深耕新能源材料、坚持创新驱动发展的缩影。立足十周年新起点，公司将持续加大研发投入、不断完善产品体系，以更优质的材料解决方案赋能新能源汽车产业高质量发展，让新能源汽车行得更稳、驶得更远！
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